Estratégia de produção em microempresas de marcenaria.
Érico Daniel Ricardi Guerreiro
iBICT - Instituto Brasileiro de Informação em Ciência e Tecnologia
Aparentemente, as marcenarias apresentam uma organização produtiva desatualizada, no entanto, elas estão ativas no mercado há bastante tempo. Visando entender como a estratégia de produção adotada pelas microempresas de marcenaria contribui a permanência dessas empresas no mercado, este trabalho estuda o conteúdo de estratégia de produção, seu alinhamento com a estratégia competitiva e com o sistema de produção. Como metodologia de pesquisa combinou-se um levantamento exploratório transversal com 40 empresas e um Estudo de Caso múltiplo em três empresas. Observou-se que a estratégia de produção adotada está alinhada a estratégia competitiva das empresas. Observou-se, também, que o sistema de produção é adequado a estratégia de produção, mas resulta em algumas incompatibilidades com o custo e o desempenho de entregas. A principal limitação deste trabalho é a concentração geográfica das empresas estudadas.
]De acordo com a norma brasileira NBR 10004 (ABNT, 2004), os resíduos podem ser definidos como em estado sólido e semissólido, e resultam de atividades de origem industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços ou de varrição. Quando o resíduo é gerado em diversas áreas de produção, geralmente não é utilizado para outros fins e acaba sendo descartado sem critério, o que causa prejuízos ambientais.
No Brasil, as indústrias de base florestal geram um volume significativo de resíduos durante as fases operacionais, que incluem desde a exploração florestal até o produto final (IWAKIRI et al., 2000).
De acordo com Cerqueira et al. (2012), o volume de perdas e o não aproveitamento dos resíduos florestais na indústria são considerados grandes até mesmo em pequenas marcenarias e serrarias. As indústrias moveleiras tratam os resíduos como lixo resultante do processo de produção e enfrentam problemas com sua destinação (ABREU et al., 2009).
Segundo Albertini, Carmo e Prado Filho (2007), a geração de resíduos florestais no Brasil tem mostrado valores expressivos, considerando sua utilização na cadeia produtiva - 22,5 milhões de toneladas de madeira serrada. São, portanto, 22,5 milhões de toneladas de resíduos, um problema econômico e ambiental para o país, já que as indústrias ainda não sabem o que fazer com esses subprodutos.
Independentemente do tipo de indústria madeireira, a geração de resíduos é uma consequência direta do processamento primário ou secundário da madeira sólida, de painéis reconstituídos. Para Fontes (1994), de acordo com as características morfológicas, os resíduos industriais são classificados em:
cavacos, partículas com dimensões máximas de 50x20 mm, provenientes de uso de picadores;
maravalhas, resíduos com menos de 2,5 mm;
serragem, partículas de madeira com dimensões entre 0,5 mm e 2,5 mm provenientes do uso de serras;
pó, resíduos menores que 0,5 mm; e
lenha, resíduos de maiores dimensões, compostos de costaneiras, aparas e resíduos de topo de tora.
O processamento primário gera a maioria dos resíduos, apesar de algumas variantes determinadas por fatores como tipo de processo, máquinas utilizadas, dimensões e características físicas das toras (CERQUEIRA et al., 2012).
A perda de material na forma de sobras ou resíduos nos cortes de resserra de madeira é em torno de 20% a 40%, e o aproveitamento de toda a árvore pelas indústrias madeireiras está em torno de 30% a 60%. O processamento de toras de madeira, além de ser uma variável muito importante para o gerenciamento da produção, é responsável por uma parcela significativa dos impactos ambientais causados pela produção de madeira serrada (NARCISO et al., 2014).
Referencial teórico
Há vários estudos desenvolvidos para o aproveitamento de subprodutos que objetivam reduzir os impactos ambientais. Pesquisas buscam soluções para essa problemática de dimensões mundiais (MISAGIA et al., 2013).
Segundo Narciso et al. (2014), a identificação dos resíduos provenientes do processamento (desdobro) da madeira é elemento essencial para a análise das possibilidades de aplicação e bom emprego de outros bens.
Uma alternativa mais adequada de aproveitamento de resíduos do processamento de madeiras é a produção de chapas de madeira aglomerada, processo que se caracteriza pela modificação da madeira sólida em partículas pequenas e secas, como aparas e refilos, que podem ser provenientes de serrarias.
Assim como ocorre com os resíduos industriais, a reutilização dos resíduos agrícolas também tem despertado interesse, pois atualmente são materiais abundantes e de baixo custo, mas muitas vezes são removidos dos campos para serem queimados, o que provoca poluição ambiental (ALBERTINI; CARMO; PRADO FILHO, 2007).
Esses resíduos vêm sendo utilizados visando ao aproveitamento dos recursos naturais existentes no Brasil, buscando-se também alternativas que sejam economicamente viáveis para o estudo e aplicação em diversas áreas de pesquisa (TITA; PAIVA; FROLLINI, 2002).
Segundo Carashi, Leão e Coiado Chamma (2008), os materiais lignocelulósicos provenientes de subprodutos agroindustriais vêm sendo utilizados com sucesso na fabricação de painéis, sendo possível destacar a casca de arroz, folhas de bambu e o bagaço de cana-de-açúcar.
Para Sanchez et al. (2010) e Tita, Paiva e Frollini (2002), o interesse se deve ao fato de que as fibras vegetais são fontes renováveis de matéria-prima, reduzem o impacto ambiental e os custos, possuem baixa densidade e flexibilidade no processamento, e são adaptáveis, não abrasivas, porosas, viscoelásticas, combustíveis, reativas e biodegradáveis.
Há facilidade de cultivo dessa gramínea em praticamente todas as regiões brasileiras, com ciclos de colheita curtos, o que propicia grande volume de matéria-prima para a produção dos painéis (NEGRÃO et al., 2014).
Pedreschi (2009) avaliou a utilização de bagaço de cana-de-açúcar na produção de painéis aglomerados com treze tipos de tratamentos diferentes, tendo em vista o efeito da composição dos painéis em camadas e comparando as propriedades físico-mecânicas de painéis compostos de bagaço e madeira de eucalipto.
Alves e Silva (2014) produziram e avaliaram chapas com resíduos coletados em indústrias madeireiras, com resina bicomponente (derivada de óleo de mamona) e densidade nominal de 0,80 g/cm³, espessura nominal de 10 mm, 10% de resina com base no peso seco, tempo de prensagem de 10 min, temperatura de prensagem de 110 ºC e pressão de prensagem de 5 MPa.
O uso da resina poliuretana derivada de mamona teve origem na década de 1940, conforme aponta Vilar (1993 apud BERTOLINI, 2011). Para Vilar, o óleo da mamona é extraído da semente da planta Ricinus communis, encontrada em regiões tropicais e subtropicais, e abundante no Brasil. Para Dias (2008), com o óleo de mamona, torna-se possível sintetizar polióis e pré-polímeros com características diferenciadas, que, quando misturadas, dão origem à poliuretana.
De acordo com Silva et al. (2013), um aspecto importante a ser considerado é a necessidade de identificação e caracterização de novos ligantes (resinas, adesivos), que proporcionem melhor qualidade aos produtos e minimizem os problemas causados pela emissão de gases tóxicos pelo uso de resinas fenólicas.
Jesus e Calil Junior (2002) estudaram o comportamento do adesivo para o emprego em madeira laminada colada (MLC). O adesivo se mostrou corretamente adequado por possuir grande versatilidade, com propriedades superiores aos polímeros derivados de petróleo, e se tornou uma alternativa tecnicamente viável.
Neste trabalho são confeccionados e avaliados painéis de madeira aglomerada composta de dois subprodutos: o industrial (serragem de madeira proveniente de marcenaria); e o agrícola (bagaço de cana-de-açúcar e resina poliuretana de mamona).
De acordo com Marton (2014), verificou-se que os resíduos de marcenarias industriais apresentam potencialidades para a produção de painéis de madeira aglomerada. A proposta deste trabalho é verificar a melhor composição granulométrica através de peneiramento com diferentes malhas, indicar cinco tratamentos com misturas diferentes de partículas de madeira e de partículas de bagaço de cana-de-açúcar para confecção e avaliação de painéis de resíduos de serragem e de bagaço de cana-de-açúcar, e realizar ensaios para a determinação das propriedades físicas e mecânicas, de acordo com a NBR 14810 (ABNT, 2006).
Método
A serragem de madeira utilizada neste trabalho é proveniente de marcenarias industriais da região de São José do Rio Preto, SP, e é formada das seguintes espécies de madeiras: Cariniana micrantha (tauari), Goupia glabra (cupiúba), Vochysia guianensis (cambará), Tabebuia alba (ipê) e Apuleialei ocarpa (garapa), com densidades aparentes de 0,68, 0,88, 0,76, 1,02 e 0,88 (g/cm³) respectivamente.
O bagaço de cana utilizado neste trabalho foi coletado em usinas sucroalcoleiras da região de Ilha Solteira, SP, e é proveniente de cana-de-açúcar da espécie Saccharum officinarum.
Para Barros Filho (2009), o valor médio encontrado para a densidade do bagaço de cana de usina é de 0,096 g/cm³.
A resina utilizada para a confecção dos painéis foi a resina poliuretana bicomponente derivada de óleo de mamona obtida pela Universidade de São Paulo (USP) de São Carlos. De origem vegetal, constitui-se de um isocianato polifuncional denominado pré-polímero (polímero com polimerização incompleta) e de um componente derivado do óleo vegetal de mamona, o poliol, mistura esta que permite sua transformação em diversos produtos, entre eles as resinas à base de poliuretana resistente a solventes e produtos oxidantes com baixa absorção de água (CARDOSO, 2007). A planta Ricinus communis, comumente encontrada em regiões tropicais e subtropicais, abundante no Brasil, produz uma semente da qual se extrai o óleo de rícino.
Cálculo da massa de partículas para a confecção dos painéis
O cálculo da massa de partículas para a confecção dos painéis foi realizado considerando-se a seguinte Equação 1:
(Eq. 1)
Onde:
D = densidade nominal dos painéis, igual a 0,75 g/cm3 (ABNT, 2013);
m = massa em gramas de partículas, a ser determinada para a confecção dos painéis;
v = volume em centímetros cúbicos dos painéis, definido em função da formadora de colchão com dimensões de 40x40x1 cm.
Seleção granulométrica
Primeiro foi realizado peneiramento da serragem coletada nas marcenarias, objetivando-se separar os vários tamanhos de partículas; para isso, foram utilizadas peneiras com malhas de 12,5, 9,52, 6,36, 4,36 e 2,36 mm, conforme padronização definida pela NBR 7217 (ABNT, 1987). A Figura 1 ilustra alguns aspectos desse peneiramento.
http://www.bdtd.ufscar.br/htdocs/tedeSimplificado//tde_busca/arquivo.php?codArquivo=5734
Rachel de Queiroz
